四月春暖，微风拂面，在位于武汉东西湖区的三机分公司油气田增压采收压缩机产线智能化升级改造的建设现场呈现出一派火热的工作景象。身着工服的成员在产线旁奔波忙碌，有的拿着水平尺调整设备，有的抱着电脑调试仪器，更多的是争分夺秒地进行安装工作，一场与时间的赛跑正在如火如荼地进行着。

“目前我们智能产线建设已近尾声，正在加紧对新进设备进行技术调试，此外我们正在同步进行产线改造的目视化推进工作，争分夺秒按照项目进度要求交工验收。”项目组设备技术员介绍道。

近年来，制造业向高端化、智能化、绿色化深入，在制造业高质量发展的大背景下，石化机械公司抢抓机遇，将技术创新作为企业发展的核心动力，于2022年4月正式启动油气田增压采收压缩机产线智能化升级改造项目，历时两年深入推进信息化建设、智能立体库建设以及公用工程的升级，建设了机体加工线、气缸FMS生产线、主机高效装配生产线。

据了解，改造后的机体加工线配备三台数控龙门镗铣床，主要用于压缩机等核心部件——机体以及柱塞泵的泵壳体加工。设备有效行程大，满足石油装备行业大型箱体零件的加工需要，并且设备配有特殊附件头，具备精确分度、刀具测量、工件自动检测等功能，是自动化与个性加工的有机结合。

此外，由于目前石化机械开发的气缸种类超过220种，气缸尺寸种类繁多，单批次产品数量少，工装更换频繁，加工效率低，此次智能化改造建成了国内首条压缩机气缸柔性加工线，集成四台机床、三种设备，可适应220多种气缸的装夹，并配置在线清洗机器人，保障工件清洁离机进入下一道工序。

全新智能化生产线建成投产，将使气缸总体加工效率提升超过30%，一次交检合格率达到100%，产线原有10余台加工设备和近20名操作人员可精简至4台设备2到3人，更多成熟技能人才可以投入到售后技术服务岗位，企业产能得到有效释放，节能降耗效果显著，将向着产品绿色化、机械装备智能化、生产工艺标准化、企业管理信息化的国家级“绿色工厂”和“智能工厂”再进一步。