近日，三机分公司由技术服务运维诊断中心牵头的首次压缩机故障模拟试验顺利收官。这场历时近40天的试验打破行业“出厂试机只验无故障”的常规，以“主动制造故障”的创新路径，为压缩机精准诊断技术突破提供了关键支撑。

长期以来，出厂试机的“无故障验证”模式难以积累受控故障数据，而用户现场数据又受限于滞后性、不完整性，导致故障诊断如同“盲人摸象”。为打破这一困局，技术服务运维诊断中心联合技术中心、生产运行部等6个核心部门，开启了这场开创性试验。

试验团队在“夹缝中”抢进度、保质量。因无成熟经验可循，各部门分工协作、边摸索边实践：技术服务运维诊断中心统筹策划、全程跟踪数据采集分析；生产运行部协调试验与生产衔接；总装厂负责机组调试监控；机加工厂承担故障件拆装调整；安全环保部与质量控制中心全程保障规范与精度。为减少对生产影响，试验利用生产间隙分两阶段推进，团队常从清晨奋战至深夜，每日复盘优化方案，确保数据采集精准有效。

此次试验交出亮眼“成绩单”：成功模拟气阀失效、联轴器不对中、地脚螺栓松动等13种典型故障，累计生成300余项结构化记录及37GB高质量运行数据，提炼9条人工快速识别故障规则，更固化了可复制的标准化试验流程。

这些成果将直接转化为核心竞争力：海量数据为AI诊断模型训练提供“食粮”，可显著提升故障识别精准度；人工诊断规则赋能一线人员，大幅缩短排障时间；标准化流程为后续试验奠定基础。后续通过深度挖掘数据，企业将实现从“被动救火”到“主动预防”的升级，为用户设备提供更可靠的诊断保障。

这场“反常规”试验，彰显了三机分公司以可控“试错”换诊断能力提升、以精准“数据”筑产品信任根基的务实追求，更引领了压缩机故障诊断向“数据驱动”转型的行业方向。